DPB 設計邏輯與排查方法：四步定位生產瓶頸真相

用 CV% 變異係數一鍵排序：各產品的工藝與加工秒數不同，無法直接比絕對時長。DPB 以 標準差 ÷ 平均工時 計算 CV%，數值越高代表該產品在現場忽快忽慢、最不穩定，10 秒內鎖定頭號問題料號。

用箱型圖 (Boxplot) 直觀揪出異常慢工單：點進問題料號後，系統自動依四分位距 (IQR) 繪製工單百片工時箱型圖，以中位數、Q1、Q3 為正常基準，一眼看出右側超出 +1.5σ 常態邊界的長尾異常慢工單。

對標基準清清楚楚：明確量化這張異常慢工單比同料號正常表現多耗費了幾倍時間（如耗時偏高 +185%），為後續事後檢討提供確鑿的目標起點。

時間戳物理拆解：DPB 利用 MES 中每一道工序真實的進出站打卡時間戳，精確還原工單的實際時間流，將總前置時間（Lead Time）徹底分離為「實質加工時間 (Touch Time)」與「工序間等待時間 (Waiting Delay)」。

定位停滯在哪兩道工序之間：比對相鄰工序（上一工序出站時間 ➔ 下一工序進站時間）。如果工件在前一站做完後被擱置，未及時流轉，系統長條圖會立即亮起警示，標註半成品到底在哪個工位前塞車。

精準消除排隊浪費：現場管理不再盲目催促作業員手腳加快，而是推動工步間快速銜接與批量縮小，直接消除工序間停滯等待，立即釋放 25% 以上的在製品製造週期。

綠色工步流與工步 CV% 診斷：系統沿著標準製造途程（Manufacturing Route）依序排開各工序節點，計算每道工步專屬的平均百片工時與變異係數 (CV%)，讓每站的穩定度公平對標。

工步專屬箱型圖離散分析：下拉選擇特定工序（如：20-01 串焊），畫面立即展開該工步專屬的百片工時分佈箱型圖，直接比對不同批次、不同日期的工步耗時離散狀況。

整行紅字告警鎖定瓶頸：只要某張工單在該工步耗時超出正常基準，系統直接以顯著紅字高亮，工程師一眼就能斷定這張工單是慢在「裁切」、「串焊」還是「排版包裝」。

人員熟練度分析（客觀均攤演算法）：當工步有多人協同作業時，系統自動將總人秒與產出客觀均攤除以人數，還原個人每件真實工時。按作業速度由快到慢排序，一眼看出熟手標竿（🟢 快 XX%）與操作生疏同仁（🔴 慢 XX%），為教育訓練提供量化指針。

設備效能分析（實質時鐘稼動還原）：機台運轉是物理時鐘時間，非人秒加總。系統將總人秒除以操作人數，還原機台「實質時鐘加工時長」，對比各機台的加工速度與關聯報廢率，直觀判定是否有特定機台模具磨損或切削速度落後。

閉環改善決策：若是人員問題 ➔ 安排標竿熟手進行現場帶教傳承；若是設備問題 ➔ 立即排程保養、校正切削參數或檢修模具，從源頭根除工步延誤。