我在中國廣東兩家工廠參訪後，體會到中國工廠有「什麼都自己做」的習慣與驕傲。我佩服之餘，也想起過去歐美工廠一直以來的企業信條：「致力於我們的專業領域」。這讓我想到，什麼都儘量自己做嗎？例如 MES 系統導入，可否自己開發？
當企業規劃 MES（Manufacturing Execution System，製造執行系統）時，經常面臨一個選擇：是購買成熟的套裝 MES，還是自行開發專屬系統？許多人認為自建系統能完全符合公司需求，但從經濟效益、組織管理以及長期維運的角度來看，對大多數企業而言，導入成熟的套裝 MES 往往是更穩健的選擇。
一、 購買的是行業數十年的最佳實踐（Best Practices）
首先，企業購買的其實不只是軟體，而是整個產業數十年累積的經驗。成熟 MES 廠商服務過大量客戶，其產品已涵蓋生產追溯、Routing、Recipe、品質管理、設備管理、抽樣檢驗、跨廠區資料整合等核心能力。這些功能背後代表的是眾多工廠長期驗證後形成的最佳實踐，而不只是程式碼本身。
二、 核心架構的隱性複雜度與「器官移植」風險
許多企業在評估自建 MES 時，往往低估了系統的複雜程度。例如 Routing 看似只是流程設定，但實際上還涉及重工、跳站、替代路徑、平行製程、品質管制與追溯需求。更重要的是，如果初期架構沒有想清楚，後續變更往往不是像積木一樣直接加上新功能即可，而是接近「器官移植」等級的風險。因為 MES 的工單、WIP、設備、品質與追溯資料彼此高度關聯，一旦核心資料模型改變，可能牽動數百支程式與多年歷史資料，修改成本遠超過最初想像。
三、 核心管理需求的同質性與「閉門造車」的侷限
從組織管理的角度來看，許多企業認為自己的流程非常特殊，因此需要完全客製化系統。然而實務上，大部分工廠的核心管理需求其實高度相似，例如工單管理、WIP 追蹤、Check In/Check Out、品質判定、Hold/Release 以及產品履歷追溯等功能，幾乎是所有製造業共同面對的課題。
此外，自行開發還有一個容易被忽略的問題，就是「閉門造車」。套裝 MES 廠商每年接觸眾多企業與產業應用，不斷吸收新的管理思維與最佳實踐，因此產品會持續進步。相反地，自建團隊通常只接觸自己公司的流程，缺乏同領域 of comparison 與學習機會，久而久之容易將現況誤認為最佳做法，甚至逐漸偏離產業標準，增加未來擴充與整合的困難。
四、 關鍵開發人員的異動與人才流失風險
另一個更現實的問題是人才風險。許多自建系統在開發初期運作良好，因為系統架構與設計理念都掌握在核心開發人員手中。但當幾年後關鍵人員離職、退休或轉調時，公司往往會發現真正了解系統的人已經不在了。新進人員即使取得程式碼，也未必能理解當初的設計邏輯。最終系統雖然仍能運作，卻沒有人敢修改核心功能，每次改版都像拆炸彈一般充滿風險。
相較之下，成熟的套裝 MES 通常擁有完整文件、教育訓練、版本管理制度與全球技術支援體系。系統知識不依賴單一員工，而是保存在產品生態系之中，能有效降低企業對特定個人的依賴。
五、 IT 策略平衡點：「70% 標準功能 ＋ 30% 差異化開發」
當然，這並不代表外資企業應完全放棄客製化。IT 的策略會傾向「70% 標準功能 ＋ 30% 差異化開發」。將 Routing、Traceability、WIP、Quality、Equipment 等產業共通能力建立在成熟平台之上，再針對企業真正具有競爭優勢的特殊流程進行延伸開發。
總體而言，自行開發 MES 並非做不到，而是需要長期投入大量資金、人才與管理成本，同時承擔架構設計、知識傳承及維護風險。對大多數企業而言，選擇成熟的套裝 MES 作為基礎平台，再以適度客製化滿足特殊需求，通常才是兼顧成本、風險與未來擴展性的最佳策略。因為企業真正應該專注打造的是自己的產品與製程競爭力，而不是重新發明一套全世界已經花了數十年驗證過的 MES 系統。
我今天提的是 MES 系統，但我更想說的是其他的部門功能。固然 HR、財務這類非化工領域的核心工作外包是太誇張；但如果連清潔打掃、警衛保安、設備維修這種非核心的支援性工作都想要全部自己包辦，我覺得這是一個很好的機會，來聊聊社會學上所說的「社會分工（Division of Labor）」的目的了。