Dynamic Process Benchmark (DPB)

動的プロセスベンチマーク DPB

従来の工場生産管理は、まさに「ブラックボックス」でした。膨大なMES実績データが蓄積されても、検討会議では経験や勘に頼り、どの工程がボトルネックか、なぜ特定の製造オーダーが遅延したのかを推測するしかありませんでした。管理職は現場作業者に「もっと急げ」と督促しがちでしたが、納期遅延の最大70%が工程間の停滞・待機時間に起因していることを見落としていたのです。

DPBを導入することで、現場の実態が一瞬で透明化されます。リーンの価値ストリーム思考とサーバーレス超高速演算を融合し、ブラウザ上で膨大な実績ログから「正味作業時間」と「工程間滞留ムダ」を瞬時に分離。管理者はわずか3分で生産課題の真因を特定し、最も効果的な現場改善アクションを打つことが可能になります。

DPB 4大コア章を探索する

DPB 核心精神:鎖定異常工單 ➔ 精準拆解延遲原因

告別模糊平均,用數據抓住問題工單與停滯真相
工單百片工時離散分佈 (秒/100片) 🔴 鎖定長尾異常單
0 秒 (標竿快單) 常態受控生產區間 (±1.5σ) 異常慢工單 (延遲) ➔ Q1 (前25%) 中位數 Q3 (75%) +1.5σ 上限 ⚠️ オーダー SO700089 リードタイム超過 +185% 🛡️ データクレンジング防御:打刻漏れ、時系列逆転、未完了オーダーを自動隔離
🔍 異常オーダー深掘り分解:時間はどこで浪費されたのか?
遅延真因 ①:工程間仕掛り滞留・待機 (73%)

作業者の手が遅いのではありません!タイムスタンプ分析により、「20-01 ストリング溶接」前で5.8時間滞留していたことが判明。前工程の渋滞と投入ギャップが主因でした。

遅延真因 ②:特定工程の作業ばらつき (27%)

正味タッチタイムが標準を超過しており、積層機 STR-04 の段取り調整遅延と新人作業者の習熟不足が明確に特定されました。

管理結論:工程間滞留を解消 ➔ 当該品番のリードタイムを即座に25%短縮可能

多角的実戦ダッシュボード

マウスホバーで重なり合った画面を展開表示
時序學習曲線看板 工步集中度看板 產品標竿主表
製品ベンチマーク表、工程間滞留分析、工程ばらつき箱ひげ図、ロット別学習曲線、作業者評価、設備稼働率などの多層ダッシュボードを完備。